30 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Древесные плиты

Древесная плита представляет собой материал, который производится на основе натуральной древесной щепы, получаемой при переработке отходов деревообрабатывающих производств.

Широкое применение древесина получила благодаря высоким физико-механическим свойствам.Лесоматериалы особенно ценятся за такие свойства, как малая теплопроводность, высокая прочность и сопротивляемость ударным и вибрационным нагрузкам. Дерево легко поддаётся обработке и способно удерживать металлические крепления. При эксплуатации в благоприятной среде деревянные изделия долговечны.

Вместе с тем, древесина имеет недостатки. Она подвержена загниванию и разрушается под воздействием грибков и насекомых. При уменьшении влаги во внутренних волокнах дерево усыхает, изменяет размеры и объём. Это приводит к возникновению внутренних напряжений, растрескиванию и короблению. Многочисленные пороки, изменяющие внешний вид, нарушение целостности и качества часто встречаются на деревянных изделиях. Кроме того, древесина-легковоспламеняющийся и горючий строительный материал.

Благодаря восприимчивости дерева к химической обработке лесоматериалы лишены всех наиболее значимых недостатков, присущих натуральному дереву. Но все физико-механические свойства органического исходного материала сохранены.

Технология изготовления МДФ | Развитие в России

В России производство панелей MDF налажено с 1997 года. Первая линия по производству древесноволокнистой плиты была запущена в п. Шексна Вологодской области. Следом был запущен участок в г. Балабаново Калужской области. Общая мощность этих предприятий на тот момент составляла 80 тыс. куб.м. в год. Уже в 2002 году на территории РФ выпускалось 281 тыс. куб. м. в год и этот рынок постоянно растет.

В России нет государственного стандарта на производство древесноволокнистых панелей средней плотности, поэтому отечественные производители работают по своим ТУ, либо по стандартам европейских производителей.

Этапы технологии производства МДФ

Заготовка сырья.В качестве сырья в технологии производства МДФ используется обычный круглый лес. С помощью специального оборудования, бревна отчищают от коры и рубят на мелкие щепы. Полученную массу промывают от грязи, мусора и песка, и затем обдают горячим паром.

Заготовка волокна. После пропарки щепу измельчают в рафинере и добавляют в неё связывающие смолы. Эту массу отправляют в сушилку, где выравнивают влажность полученного состава. Затем из массы с помощью циклонов удаляют воздух и отправляют на формировочный станок. Таким образом, получается древесноволокнистая масса, или волокно.

Ковер.На формировочном станке массу сжимают в ковер и отправляют на предварительный пресс, где выдавливают оставшийся после циклонов воздух.

Прессовка.Предпоследним, и наиболее важным этапом в технологии производства МДФ, является окончательное прессование. Ковер из древесного волокна окончательно прессуют, разрезают на плиты и охлаждают. Еще немного, и наши плиты превратятся в полноценный материал.

Шлифовка.Поверхность охлажденных плит шлифуют, выравнивают толщину листов, и удаляют возникшие в процессе производства внешние дефекты. Плита готова!

Дальше плиты отправляются потребителям, либо уходят на декоративную отделку, после которой материал делится на три категории: окрашенный МДФ, ламинированный МДФ и шпонированный МДФ.

Для изготовления древесноволокнистых плит используют следующее сырье и материалы:

  • технологическая щепа по ГОСТ 15815-83;
  • карбамидоформальдегидная смола КФ-МТ-15 по ТУ 6-05-211-1435-87;
  • аммоний хлористый;
  • парафин.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение плит МДФ

Плиты одного размера укладывают в пачку, пачку сверху и снизу закрывают предохранительными обкладками, стягивают стальной упаковочной лентой с применением угольников в двух местах по ширине и в трех местах по длине пачки.

При поставке на экспорт пачку плит закрывают со всех сторон обкладками из древесноволокнистых плит, стягивают стальной упаковочной лентой.

На каждую пачку плит прикрепляют этикетку, на которой указано:

  • наименование страны — изготовителя;
  • адрес предприятия — изготовителя;
  • наименование предприятия — изготовителя;
  • наименование продукции;
  • обозначение настоящих технических условий;
  • область применения плит;
  • правила транспортировки, хранения и использования;
  • марка плит;
  • размеры. мм;
  • класс эмиссии;
  • количество плит в пачке в штуках и м 2 ;
  • дата изготовления, смена;
  • штамп технического контроля

Плиты перевозят всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов, с обязательным предохранением от атмосферных осадков и механических повреждений. В автомобиль типа TIR вмещается 24 пачки, в вагон — 63 пачки плит размером 2440х1220 мм.

При хранении пачки укладывают на ровное место на поддоны или бруски — прокладки в стопы высотой не более 4,5 м. Плиты хранят в закрытых помещениях при относительной влажности воздуха не более 70% и температуре не выше 25 °С.

В Свердловской области планируют реализацию проекта по производству древесного волокна

На территории опережающего развития «Лесной» в Свердловской области будет создано производство по переработке древесины, инвестиции оцениваются в 348 млн руб., об этом сообщает официальный сайт правительства региона.

Соответствующее соглашение подписали Агентство по привлечению инвестиций Свердловской области и компания «Гринвуд».

«Инвестиционный проект предполагает строительство цеха по переработке древесины лиственных и хвойных пород в высококачественное древесное волокно для производства бумаги и картона по экструзивной технологии, отличающейся высокой рентабельностью и экологической безопасностью, – рассказал генеральный директор Агентства по привлечению инвестиций Свердловской обл. Александр Породнов. – Запуск производства будет способствовать реализации национальных проектов «Малое и среднее предпринимательство и поддержка индивидуальной предпринимательской инициативы», а также «Экология». Планируется создание 27 новых рабочих».

Генеральный директор группы компаний «Кастом» (куда входит «Гринвуд») Алла Жукова отметила, что товары из высококачественного древесного волокна в настоящее время востребованы в России и в Китае.

«В данный момент на территории РФ строится два подобных завода, на территории Уральского федерального округа такое производство будет первым, – отметила Алла Жукова. – Передовая технология переработки «бросового» леса и его отходов позволит наладить экспорт во многие страны мира как самого древесного волокна, так и продукции из него – крафт-бумаги и бумажных пакетов».

© 2020 Саморегулируемая организация Ассоциация

Подготовка сырья для производства древесных плит

В производстве древесных плит второстепенных процессов нет. Подготовка сырья один из важнейших этапов, ведь от того, насколько он грамотно организован, существенно зависит и качество плит, и производительность всей технологической линии.

Подготовка сырья для древесных плит, по сути, начинается с транспортировки лесоматериалов с площадки хранения и заканчивается подачей в сушилку отсортированных древесных частиц.

Окорка бревен

В производстве МДФ и ОСП предъявляются достаточно жесткие требования к количеству коры, присутствующей в составе готового древесного волокна или крупноразмерной стружки. Поэтому предварительное снятие коры с круглых лесоматериалов является в этом случае обязательной операцией при подготовке сырья.

Благодаря высокой производительности, хорошему качеству окорки, незначительным отходам древесины, наименьшим трудовым и материальным затратам среди всего существующего оборудования на крупных предприятиях, выпускающих древесные плиты, широко используется метод групповой окорки, осуществляемой в окорочных барабанах или в бункерных роторных установках.

Окорочный барабан представляет собой устройство для групповой очистки древесного сырья от коры. Он состоит из:

— смонтированного на основании полого вращающегося барабана с рабочими элементами, расположенными на его внутренней поверхности;
— механизма загрузки древесного сырья;
— механизма выгрузки окоренных лесоматериалов и отделенных от них коры, гнили и минеральных примесей (песка, грязи и т.п.).

Читать еще:  Древесная зола как удобрение

Лесоматериалы очищаются в барабане от коры, гнили и минеральных примесей ударно-фрикционным способом, то есть за счет взаимодействия друг с другом, с внутренней поверхностью барабана и его рабочими элементами.

Процесс функционирования окорочного барабана включает в себя:

— загрузку в барабан древесного сырья, которое в его поперечном сечении образует сегмент заполнения;
— поворот сегмента до критического угла наклона его поверхности – угла динамического откоса, при котором древесина достигает наивысшей точки подъема и обрушивается вниз;
— обрушение древесины вниз и удар лесоматериалов о стенку барабана или о расположенные на его внутренней поверхности рабочие элементы;
— отделение от древесины примесей и выгрузку древесины из барабана.

При вращении барабана каждый из находящихся в нем лесоматериалов претерпевает ряд воздействий – как динамических в результате соударения друг о друга, о внутреннюю поверхность стенок барабана и его рабочие элементы, так и фрикционных в результате трения лесоматериалов друг о друга и о стенки барабана.

Примером такого окорочного барабана может служить установка PDD фирмы PALLMANN. Эта установка используется в основном в производстве МДФ, а также на предприятиях, выпускающих пеллеты. В зависимости от условий заказчика загрузка круглого леса в барабан осуществляется либо самотеком (гравитационная подача), либо с помощью цепного транспортера.

Барабан представляет собой стальную цилиндрическую конструкцию, в которой по образующим размещаются захваты-коросъемники (рабочие элементы) и отверстия для удаления коры. Максимальное время обработки кругляка в барабане зависит от требуемого качества окорки и может регулироваться с помощью заслонки разгрузочного люка и скорости вращения барабана.

В частности, для этого может быть использовано частотное управления приводом. По желанию заказчика барабан может быть изготовлен без отверстий для выхода коры. В этом случае кора отсеивается после разгрузки барабана. Установка PDD имеет модульную конструкцию, что облегчает ее транспортировку и монтаж. Сам барабан устанавливается на роликовые опоры и приводится в движение с помощью колесных пар, используемых в грузовиках. Диаметр барабана составляет 3,0–5,0 м, длина барабана – 12–32 м. Установка предназначена для обработки бревен среднего и большого диаметра длиной от 1 до 8 м; производительность от 40 до 350 м3/ч.

Второй тип установок, реализующих метод групповой окорки бревен, рассмотрим на основе инновационной разработки фирмы PALLMANN – роторной бункерной установки PDRW. Она используется не только в производстве древесноволокнистых плит, но и в линиях ОСП. Установка PRD также имеет модульную конструкцию и может быть адаптирована к условиям заказчика. Она состоит из стационарного корпуса – корытообразного бункера, в котором размещены два или три параллельных ротора и двух либо трех модулей. Каждый модуль оснащен отдельным электро- или гидроприводом. Благодаря компактной конструкции установка занимает малую площадь и требования к фундаменту минимальны.

Круглый лес подается в бункер сбоку либо с торца. Бревна захватываются кулачками роторов и приводятся в движение, поднимаясь вверх от основного к верхнему ротору и перекатываются к противоположной стенке бункера. Одновременно они вращаются вокруг продольной оси и продвигаются вперед. Таким образом, исключается беспорядочное падение бревен, как в окорочном барабане, и обеспечивается их более бережная обработка без повреждения торцов. Такая конструкция обеспечивает возможность одновременно обрабатывать бревна различных диаметров, включая тонкомер, не опасаясь его переломов.

Кора удаляется через зазоры между роторами и попадает в нижнюю часть бункера и по транспортеру поступает к месту ее утилизации. Процесс обработки бревен гибко регулируется: оператор устанавливает уровень заполнения бункера и пропускную способность установки (время удержания бревен в бункере), а также частоту вращения роторов. Возможно применение роторных кулачков различной конструкции для обеспечения оптимальных условий обработки при изменении породного состава сырья и погодных условий (например, для зимнего времени).

Измельчение древесины

Для получения древесных частиц определенных размеров и формы в зависимости от типа плит сырье подвергают дополнительной обработке в специальных машинах.

В линиях ДСП и ДВП, как правило, этот процесс разбивают на два этапа:

• первичное измельчение древесины, при котором формируется в основном длина частиц (получение щепы в рубительных машинах различного типа);

• вторичное измельчение древесных частиц, то есть получение стружки (ДСП) или древесного волокна (ДВП) определенного размера.

Первичное измельчение – наиболее энергозатратная операция, поскольку разрушение древесины происходит не только вдоль, но и поперек волокон. Однако такой последовательности придерживаются не всегда. Часто в качестве сырья для получения ДСП и ДВП используются кусковые отходы деревообработки, тогда их отправляют сразу на вторичное измельчение. Для получения массы древесных частиц с определенным фракционным составом щепу сортируют. Для сортировки обычно используют виброустановки. При этом фракции более крупного размера отправляют на доизмельчение, а мелкие используют в качестве топлива. В производстве ОСП крупноразмерную стружку получают непосредственно из круглых лесоматериалов.

Получение технологической щепы

Для получения технологической щепы применяют в основном дисковые и барабанные машины, тогда как роторные измельчители больше пригодны для получения топливной щепы. При выработке щепы высокого качества наиболее широкое распространение получили дисковые рубительные машины. Рабочим органом машины является массивный ножевой диск с радиально расположенными ножами, которые закреплены на лицевой стороне диска. Ножевой диск закрыт кожухом, на котором монтируются загрузочный патрон для подачи сырья и патрубок для выброса щепы. В патроне крепятся сменные опорные пластины, которые называются контрножами.

В процессе резания древесины контрножи служат опорой для лесоматериала. При вращении диска каждый нож отрубает от него слой древесины, который распадается на щепу. Для отвода щепы в диске вдоль режущей кромки ножей выполнены сквозные подножевые окна, через которые отрубаемая щепа проходит на приводную сторону диска. Подножевые окна делаются с расширением в направлении движения срезанной древесины. Далее щепа лопастями выбрасывается из машины через выносной патрубок.

Режущие ножи могут быть размещены радиально или под углом к радиусу диска; такие ножи называют геликоидальными (считается, что геликоидальные ножи лучше затягивают древесину). Раскалывание древесины вдоль волокон происходит вследствие смещения срезанного слоя и удара о внутреннюю поверхность станины.

Толщина щепы не регулируется, и доля плоских частиц, как правило, получается больше, чем в барабанных машинах. Геликоидальная конструкция диска обеспечивает наиболее благоприятные условия резания древесины и получение щепы высокого качества. По числу ножей различают мало- и многоножевые машины. У малоножевых машин обычно три-четыре ножа. Дисковые машины различаются по направлению подачи сырья (наклонная или горизонтальная) и выброса щепы (верхний или нижний выброс), по форме режущих ножей (плоские или геликоидальные) и по расположению ножевого диска (вертикальное или наклонное).Барабанные машины обычно имеют большое проходное сечение (до 700 × 1200 мм), что позволяет перерабатывать в щепу крупномерный материал. При этом длина частиц увеличивается с возрастанием скорости подачи материала и уменьшается с увеличением частоты вращения ротора и количества ножей на нем. У дисковых машин длина щепы определяется величиной выступа ножей на ножевом диске – эту величину можно изменять в небольших пределах. Доля плоских частиц, как правило, получается больше, чем в барабанных машинах.

Читать еще:  Толщина утеплителя для стен из бруса 150х150

Щепа, произведенная на дисковых рубительных машинах, в сравнении со щепой, приготовленной на барабанных машинах, более однородна по длине, а доля крупной и опилочной фракции в ней меньше. Однако по размеру проходного сечения эти машины проигрывают барабанным. Подача сырья в рубительных машинах может быть гравитационная – под действием веса лесоматериала, принудительная – вальцами и самоподача, которая осуществляется в машинах с геликоидальным диском.

Принудительная подача используется в машинах, предназначенных для измельчения тонкомера, сучьев и реек. Загрузочный патрон в рубительных машинах может располагаться на правой или левой стороне кожуха диска, если смотреть со стороны подачи. В машинах с горизонтальной подачей патрон может иметь верхнее или нижнее расположение. По месту расположения патрона машины бывают соответственно в правом и левом исполнении. Это имеет определенные преимущества при проектировании технологических потоков.

Выбор предпочтительной технологии измельчения и подбор оборудования определяются исходя из конкретных условий производства и в зависимости от имеющегося сырья, требований к конечному продукту и объема производства. Более того, известный производитель оборудования для измельчения древесины фирма PALLMANN помимо выпуска машин в стандартном исполнении практикует индивидуальный подход к решению проблем заказчиков. На своем экспериментальном участке фирма имеет свыше 100 установок и 5000 элементов к ним, с помощью которых подбираются оптимальная конструкция и режимы переработки древесины для конкретных условий заказчика.В следующий раз мы рассмотрим современные модели рубительных машин и продолжим тему подготовки сырья для технологических линий предприятий, производящих древесные плиты.

Мелование

Мелование — это нанесение на одну или обе стороны бумаги специальной меловальной суспензии (в один или несколько слоев). Особое покрытие придает бумаге или картону необходимые свойства — хорошую впитываемость печатной краски, белизну, непрозрачность, гладкость, лоск.

В состав меловальной суспензии входят:

  • пигменты — в их качестве используются каолин, мел, диоксид титана и пр.;
  • связующие для полимеров, обеспечивающие соединение частиц пигментов с поверхностью бумаги или между собой;
  • технологические добавки — оптические отбеливатели, красители, сшивающие агенты.

Чтобы улучшить впитываемость печатной краски, усилить непрозрачность бумаги и ее гладкость, применяются также и специальные наполнители.

Белые неорганические материалы, добавляемые в бумажную массу, «забивают» пустоты в волокнистой структуре, увеличивая рассеяние света.

Вместе с минеральными пигментами, применяемыми для мелования, наполнители составляют до 9% сырья, используемого бумажной промышленностью.

2. Технология изготовления ДВП по сухому способу производства

На схеме по сухому способу производства ДПВ (рис. 5) видно, что древесноприготовительное отделение, типичное для производства других видов плит. Кондиционная щепа поступает в пропарочную камеру, раствор связующего распыляется на волокно при выходе из размольной установки. Сушку волокна проводят в две ступени. На подпрессованный волокнистый ковер наносят отделочный слой. Плиты прессуют в позиционных прессах при высокой температуре – 220-260 0 С. Максимальное давление прессования составляет 6,5-7,5 МПа. Камера кондиционирования выполняет две функции: увлажнения и охлаждения.

Для повышения прочности и водостойкости плит, отпрессованных на фенолоформальдегидном связующем проводят термообработку ДВП, и только после этого их подают на кондиционирование.

Рис. 5. Схема производства ДВП по сухому способу: 1 – рубительная машина; 2 – циклон; 3 – щепосортировочная установка; 4 – дезинтнгратор; 5 – бункер хранения щепы; 6 – расходный бункер щепы; 7 – пропарочный аппарат; 8 – расходные баки парафина и связующего; 9 — размольная установка; 10 – циклон сушилки первой ступени; 11 – сушилка второй ступени; 12 – формирующая машина; 13 – ленточный пресс предварительной подпрессовки; 14 – формующая головка отделочного слоя; 15 – пила поперечной резки; 16 – пила продольной резки; 17 – загрузочная этажерка; 18 – пресс; 19 – разгрузочная этажерка; 20 – камера кондиционирования; 21 – продольная резка; 22 – поперечная резка; 23 – накопитель плит; 24 – автопогрузчик

Изготовление волокон из древесины

Волокна целлюлозы в древесине связаны между собой жестким трехмерным полимером — лигнином, составляющим до 30% массы древесины. Получение волокон из древесины осуществляется в процессе приготовления волокнистой массы с применением механических или химических методов.

При механическом получении древесной (механической) массы к древесине прикладывают механические усилия, истирая или размалывая древесину в водной среде. При этом выделяется теплота, лигнин за счет действия воды, тепла и дополнительных реагентов размягчается, и древесина разделяется на отдельные волокна. Так как лигнин не удаляется, выход древесной массы очень высок. Присутствие лигнина на поверхности и внутри волокон делает их твердыми и жесткими со сравнительно стабильными размерами. Это связано с тем, что при высокой относительной влажности волокна целлюлозы поглощают влагу из атмосферы, а при низкой относительной влажности ее теряют, что сопровождается изменениями размеров волокон (если волокно покрыто лигнином, то эти изменения меньше, степень межволоконных связей невысока). Листы, изготовленные из механической массы, имеют высокую пухлость или низкую плотность, то есть сравнительно низкую массу единицы площади для данной толщины. Это,, как будет показано далее, имеет технические и коммерческие последствия. Схема производства древесной (механической) массы представлена на рис. 1.1.

Рис. 1.1. Получение древесной массы механическим способом

Древесная щепа до получения древесной массы может быть нагрета (в этом случае получают продукт, называемый термомеханической древесной массой (ТММ, ТМР, Termomechanical Pulp), а если для удаления части лигнина применяют химическую обработку, то продукт называют химико-термомеханической массой (ХТММ, СТМР). Древесная масса, приготовленная механическим способом, сохраняет цвет исходной древесины; химико-термомеханическая масса несколько светлее. Дополнительно она может быть подвергнута отбелке, и в этом случае ее называют беленой химико-термомеханической массой (БХТММ)

При химическом способе получения целлюлозы применяют химические вещества, разделяющие волокна путем растворения нецеллюлозных и неволокнистых компонентов древесины (рис. 1.2). При этом используют два основных технологических процесса, называемых по используемым химическим веществам. В настоящее время наиболее широко применяется сульфатный процесс, известный также как сульфатная варка или крафт-процесс. Он позволяет обрабатывать все основные типы древесины, а химические вещества могут быть восстановлены для повторного использования. Другая технология — это сульфитная варка целлюлозы. В обоих случаях извлеченные из древесины нецеллюлозные компоненты используется на целлюлозно-бумажных комбинатах как источник энергии и для других целей.

Рис. 1.2. Схема производства сульфатной беленой целлюлозы

Выход целлюлозы обусловливается способами варки и видом древесины и составляет от 40 до 65%. Это ниже, чем для древесной (механической) массы, так как при варке из древесины удаляются ее нецеллюлозные компоненты, однако в результате этого улучшаются бумагообразующие свойства волокон. Средняя длина волокна при химических способах получения волокнистых полуфабрикатов из одной и той же древесины больше, чем при механическом разделении волокон, а получаемые волокна более гибкие. Все это обеспечивает получение после варки древесины более прочного и гибкого листа. Цвет получаемого продукта (небеленой целлюлозы) — коричневый.

Читать еще:  Утепление дома из пеноблоков снаружи — применяемые материалы

Отбелка целлюлозы

Целлюлоза может быть отбелена путем удаления остаточного лигнина и следов других компонентов древесины. Отбеленные целлюлозные волокна бесцветны и прозрачны, а в целом беленая целлюлоза имеет белый цвет. Беленые волокна представляют собой чистую целлюлозу, что очень важно при упаковке пищевых продуктов, где необходимо, чтобы материалы упаковки не влияли на вкус и запах упаковываемого изделия. Примерами таких чувствительных продуктов могут служить шоколад, сливочное масло, чай и табак.

До 1980-х гг. для отбелки целлюлозы применялись только хлор и его соединения. Такая технология отбелки подвергалась критике со стороны защитников окружающей среды, так как использованный в этом процессе молекулярный хлор, взаимодействуя с лигнином, образовывал токсичные хлорсодержащие органические соединения, которые присутствовали в сточных водах предприятий. В современных процессах отбелки молекулярный хлор не применяется — используют кислород, перекись водорода и диоксид хлора. Побочные продукты такой отбелки просты и безвредны.

Беленая целлюлоза характеризуется высокой стойкостью к воздействию света. Под воздействием солнечного света она лишь слегка желтеет.

Декоративные акустические материалы

Heradesign (Австрия)

Акустические панели из тонкого древесного волокна

Акустические панели Heradesign (Герадизайн) – это высококачественный декоративный материал для акустической отделки помещений различного назначения, обладающий высокими звукопоглощающими свойствами.

Кроме того, акустические панели Heradesign могут быть окрашены в нужный цвет непосредственно на месте монтажа.

Продукция марки Heradesign производится путем прессовки тонкого древесного волокна (1-3 мм) и частиц натурального экологически безопасного магнезита в прочные акустические панели. Большое количество внутренних пустот и изоляционный слой панели поглощают звук, обеспечивая отличный акустический эффект. Магнезит глубоко проникает в дерево, что позволяет защитить материал от внешних воздействий, сохраняя естественную «уютную» структуру дерева.

При изготовлении панелей используется древесина только из проверенных лесных хозяйств Австрии (сертифицировано PEFC). Материал, из которого изготовлены панели Heradesign, позиционируется Институтом Строительной Биологии в Розенхайме как „биологически безопасный строительный материал“. Технология производства панелей декларирует долговечность, экономию и бережное отношение к природным ресурсам (EPD – AUB Декларация о защите природы по EN ISO 14025).

Heradesign macroHeradesign fineHeradesign superfineHeradesign microHeradesign plano

Отличительные особенности

Монтаж панелей Heradesign

Панели Heradesign можно закреплять на деревянный несущий каркас смонтированный с шагом 600 мм. К потолку деревянный каркас закрепляется с помощью нониусных или регулируемых пружинных подвесов. К стенам каркас закрепляется с помощью акустических П-образных кронштейнов для гипсокартонных профилей. Панели Heradesign закрепляются к деревянному каркасу с помощью саморезов или гвоздями с помощью пневматического строительного пистолета.

Монтаж акустического потолка Heradesign может производиться с помощью стандартной модульной подвесной системы (600х600 мм) из T-образных профилей шириной 15-24 мм. Панели Heradesign с модульными размерами 600х600 мм и 600х1200 мм укладываются в ячейки каркаса в соответствии со стандартными рекомендациями производителя подвесной системы (видеогид T-track system).

Панели Heradesign можно монтировать на стандартный металлический каркас для гипсокартонных систем.

Для расширения рабочего диапазона частот панели Heradesign рекомендуется применять совместно с плитами из акустической минеральной ваты AcousticWool, кашированными стеклохолстом для предотвращения эмиссии базальтовых волокон. Во время проведения монтажа акустическая минеральная вата укладывается во внутреннее пространство каркаса подвесного потолка или облицовки стен.
Больше информации на специализированном сайте www.heradesign.ua

Видео монтажа Heradesign на деревянный каркас

Видео монтажа Heradesign на металлический каркас Knauf CD

Видео монтажа Heradesign на каркас Wall Track System

Видео монтажа Heradesign на каркас из Т-профилей

Скачать руководство по монтажу

Монтаж Heradesign на деревянный каркас >>>

Монтаж Heradesign на металлический каркас Knauf >>>

Технология производства ламината

По прогнозам экспертов в 2010 году объем спроса на ламинированные напольные покрытия увеличится приблизительно в 2 раза. Кроме того, в последнее время наблюдается тенденция к вытеснению импортного ламината продукцией отечественных производителей. Сегодня в России производятся весьма качественные ламинированные покрытия благодаря освоению современных технологий их изготовления.

Технология производства напольных ламинированных покрытий (полный цикл) включает следующие обязательные стадии:
— Производство плиты-основы из древесного волокна.
— Облицовывание полученных плит.
— Фрезерование панелей.
Рассмотрим более подробно эти этапы.

Производство древесноволокнистых плит

Вначале из круглого леса в специальном станке производится щепа. Обработанная особым образом при помощи горячего пара, она становится пластичной и готовой к производству из нее волокна. Размельчение щепы осуществляется на рафинере. При выходе из нее к получившейся массе добавляют парафиновую эмульсию, смолы, в случае необходимости — отвердители.

Затем размельченная древесина направляется в сушилку, в которой ей придается оптимальная влажность. Далее при помощи циклонов из древесной массы вытягивается воздух. Готовый материал подается в формирующую машину, где он выравнивается и подвергается предварительному прессованию.

Далее осуществляется прессование получившегося ковра. После этого удаляются излишки по ширине, а выходящая из пресса лента разрезается пилой на плиты нужного размера. Эти плиты охлаждаются в веерном охладителе в течение 20-25 минут. Затем осуществляется промежуточное хранение и, наконец, шлифование древесноволокнистых плит.

Облицовывание плит

Облицовка плит бывает нескольких видов, основные из которых — каширование и ламинирование. Кроме того, существует т.н. технология ELESGO, разработанная компанией DTS и концерном HDM.

Каширование — технология облицовывания, заключающаяся в накатывании непрерывно подаваемой пленки на предварительно обработанный клеем пласт древесной плиты. Каширование условно разделяют на горячее, теплое и холодное. Горячее каширование заключается в нанесении на древесную плиту облицовочного материала при помощи нагретых вальцов. Теплое каширование подразумевает предварительное нагревание плиты с последующим нанесением клея и пленки. При холодном кашировании пленка наносится на древесную плиту, обработанную ПВА-клеем. Этот способ облицовки является более простым и дешевым по сравнению с производством ламинированных плит, но получившиеся панели уступают последним по ряду показателей.

Ламинирование — это напрессовывание на поверхность плиты листов бумаги, пропитанных еще не отвердевшей смолой. Процесс осуществляется при помощи горячего пресса. Облицованные таким способом плиты отличаются высокой износостойкостью, термической устойчивостью, но стоят несколько дороже кашированных.

— Технология ELESGO заключается в использовании электронного луча, под воздействием которого затвердевает пропитанный смолой слой плиты.

Фрезерование облицованных плит

Это последний этап производства напольных ламинированных покрытий, который включает в себя следующие обязательные стадии:
— подачу ламинированных древесных плит;
— их нарезку на панели необходимой ширины;
— фрезеровку и обработку лаком продольных кромок;
— тщательную очистку поверхности панелей;
— упаковку готовой продукции.

Так в общем виде выглядит полный цикл производства напольных покрытий из ламинированных древесноволокнистых плит.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector